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　　從精益化、自動(dòng)化到數(shù)字化、智能化，美的家用空調(diào)順德工廠生產(chǎn)效率提高了28%，單位成本降低14%，訂單交付周期縮短56%。從2020年起，美的家用空調(diào)廣州工廠等4家工廠先后獲得代表全球制造領(lǐng)先水準(zhǔn)的“燈塔工廠”榮譽(yù)。在短短兩年的時(shí)間里，美的能快速“量產(chǎn)”燈塔工廠的背后，其中一個(gè)關(guān)鍵就是源于對(duì)精益化的長(zhǎng)期堅(jiān)持。為此，廣東經(jīng)濟(jì)科教頻道深入探訪美的，尋找一臺(tái)家用空調(diào)背后的智造密鑰。

　　15秒組裝一臺(tái)空調(diào)

　　在廣東省佛山市順德區(qū)的美的家用空調(diào)智能化工廠，平均每15秒就能組裝一臺(tái)空調(diào)。壓縮、裝配、質(zhì)檢等環(huán)節(jié)，都是在極少需要人工介入的狀態(tài)下完成的。在這條家用空調(diào)自動(dòng)化率在全球范圍內(nèi)居于領(lǐng)先的生產(chǎn)線，其日均產(chǎn)量超過5萬臺(tái)，月均產(chǎn)量超過120萬臺(tái)，與智能化改造之前相比，其產(chǎn)量和產(chǎn)值均翻了三倍之多。

　　“原來在我們身后的這條線，是需要非常多的人工進(jìn)行手工作業(yè)的。現(xiàn)在通過機(jī)械手，我們成功把原來一條線的這個(gè)產(chǎn)出分成了兩條后端的這種部裝線，相當(dāng)于我們的產(chǎn)出成功提升了50%?！?美的家用空調(diào)順德工廠精益制造負(fù)責(zé)人孫士博在接受記者采訪時(shí)介紹說，“產(chǎn)品的峰值在每年遞增，產(chǎn)品的交貨期同樣也在每年遞減，智能制造的優(yōu)勢(shì)顯而易見?！?/p>

　　對(duì)精益化長(zhǎng)期投入和探索

　　智能化為美的提質(zhì)增效方面的貢獻(xiàn)，美的集團(tuán)智能制造專家谷曉春在接受采訪時(shí)表示，這不是一蹴而就的，是長(zhǎng)期投入、沉淀而來的?！耙獙?shí)現(xiàn)數(shù)字化、智能化，首先要做精益化。截至去年年底，美的在精益化方面投入了差不多28億元，全集團(tuán)在數(shù)字化方面的投入達(dá)到120億元。通過精益化、自動(dòng)化，到數(shù)字化的‘三化’過程，最終實(shí)現(xiàn)智能制造。”

　　美的精益化發(fā)展可以追溯到2003年，當(dāng)時(shí)的精益化標(biāo)桿是豐田模式，即TBS。上世紀(jì)70年代，日本豐田靠自身提煉總結(jié)出的精益化模式，在汽車行業(yè)脫穎而出，從而引發(fā)了工業(yè)界對(duì)于精益化的追捧。美的也是從學(xué)習(xí)豐田模式起步，但效果并不理想，只能通過摸索，結(jié)合自身的特點(diǎn)和情況，尋找適合自己的模式?！耙婚_始推廣精益化時(shí)，因?yàn)檫€沒有形成系統(tǒng)，員工的傳統(tǒng)制造的觀念轉(zhuǎn)變慢，效果不顯著，導(dǎo)致員工很困惑?！惫葧源夯貞浀?。

　　直到2016年，美的開始學(xué)習(xí)美國(guó)丹納赫精益模式，即DBS。DBS可以可謂是TBS的改良版，對(duì)TBS進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化和工具化的改善，提煉出了80多個(gè)精益化改善工具，并把這套模式用在了其并購(gòu)的數(shù)百家企業(yè)身上，最終帶來的資本回報(bào)率超過50%。

　　站在巨人的肩上，美的在困惑和挫折中逐漸沉淀出了一套真正適合自己的模式——美的精益運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)，即MBS(Midea Business System)。

　　量產(chǎn)燈塔工廠，擁抱未來智造

　　2015年12月，MBS在美的家用空調(diào)順德工廠試點(diǎn)推行，之后兩年迅速推廣至美的34家國(guó)內(nèi)工廠。在經(jīng)過幾年的摸索后，美的提煉出自身MBS模式的“金三角”，即戰(zhàn)略部署、日常管理維護(hù)，以及人才育成。

　　特別是人才育成，這也是美的能夠在國(guó)內(nèi)34家工廠迅速推廣精益化的重要原因。美的把精益化人才分為三類，綠帶、黑帶、黑帶教練。目前，美的擁有精益人才超過1萬人，其中黑帶教練20多人，黑帶超過1300人，綠帶則達(dá)到8000多人。

　　除了持續(xù)培養(yǎng)精益化人才，美的自身還開發(fā)了一套針對(duì)內(nèi)部工廠所使用的精益化測(cè)評(píng)體系。

　　此外，美的借鑒施耐德的經(jīng)驗(yàn)，建立了精益化的測(cè)評(píng)體系，整個(gè)體系包含11個(gè)專業(yè)維度，包括暢流、拉動(dòng)、自動(dòng)化、信息化等。

　　“精益化是一種管理模式，不能簡(jiǎn)單看作是一種工具。要做好精益化，需要改變我們的管理方式、思維模式。自上而下所有人都有精益化的思維和理念，是一家企業(yè)能否成功做好精益化的關(guān)鍵。”谷曉春表示。

　　去年10月，美的集團(tuán)正式對(duì)外發(fā)布集團(tuán)綠色戰(zhàn)略，將建設(shè)綠色工廠、零碳工廠納入規(guī)劃建設(shè)，持續(xù)提升美的智能制造水平，擁抱未來智造。今年3月30日，世界經(jīng)濟(jì)論壇(WEF)宣布第8批全球燈塔工廠名單，美的冰箱荊州工廠與美的洗衣機(jī)合肥工廠順利入選，至此美的旗下已有4家工廠成為“燈塔工廠”。

　　截至目前，從一流制造團(tuán)隊(duì)到普通車間班組，美的MBS已在全球各工廠全面實(shí)施。而美的所具備的精益化、自動(dòng)化、數(shù)字化和智能化的能力，讓他們將目標(biāo)定在了2025年前實(shí)現(xiàn)30家工廠達(dá)到“燈塔工廠”的水準(zhǔn)。

　　通過獨(dú)創(chuàng)的MBS，美的建立起“一個(gè)美的、一個(gè)體系、一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)”的智能制造成熟度評(píng)價(jià)體系，保證過程質(zhì)量穩(wěn)定有序和全流程質(zhì)量實(shí)時(shí)監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化，還通過旗下美云智數(shù)的美擎工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，打造了一系列“研、產(chǎn)、銷、供”一整套的工業(yè)軟件，實(shí)現(xiàn)對(duì)外賦能，并搭載軟硬結(jié)合的能力，使平臺(tái)上的企業(yè)少走“彎路”，累計(jì)服務(wù)400多家大型企業(yè)以及超過21萬個(gè)工業(yè)企業(yè)，為一大批中國(guó)企業(yè)打造出智能工廠，助力科技強(qiáng)國(guó)、制造強(qiáng)國(guó)。

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